Presentacion en powtoon

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1 taller

1. Investiga y escribe que es un proceso de fabricación
2. Consulta y explica los siguientes procesos:
- El vidrio
-Papel
-Chocolate
-Zapato
-Carton
*Insertar video e imagen de cada uno*
Solucion
1.  Un proceso industrial o proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las características de las materias primas.1​ Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.

Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina/herramienta.

La producción, la transformación industrial, la distribución, la comercialización y el consumo son las etapas del proceso productivo.

Algo que se utiliza comúnmente en un proceso es el cambio de cualquier tipo de error, si esto no se hace puede haber una confusión en un proyecto ideado.
2. vidrio se hace o fabrica a partir de una mezcla de arena de cuarzo, sosa y cal. Estos 3 elementos se funden en un horno a temperaturas muy elevadas, aproximadamente de 1.400ºC a 1.600ºC El resul tado de esta fusión es una pasta vítrea que se somete en caliente a diversas técnicas de conformación, es decir, técnicas para darle forma, que veremos a continuación. Podríamos decir que la materia prima del vidrio es la arena.
 Vamos a ver las 3 técnicas más utilizadas para dar forma al vidrio. Verás que son muy sencillas.
-Conformación por soplado automático: el material vítreo (vidrio fundido) entra en un molde hueco cuya superficie interior tiene la forma que queramos darle al vidrio, mejor dicho, la forma del objeto final. Una vez cerrado el molde, se inyecta aire comprimido en su interior para que el material se adapte a sus paredes. Tras enfriarse, se abre el molde y se extrae el objeto. Fíjate en la imagen:
 Esta técnica se utiliza para la fabricación de botellas, frascos, vasos, etc.
-Conformación por flotación sobre un baño de estaño: Este tipo de técnica se utiliza para obtener láminas de vidrio, por ejemplo para fabricar cristales y lunas. El material fundido se vierte en un depósito que contiene estaño líquido. Al ser el vidrio menos denso que el estaño, se va distribuyendo sobre el estaño (flota) formando una lámina, la cual es empujada por un sistema de rodillos hacia un horno de recocido, donde se enfría. Una vez frío se cortan las láminas.
-Conformación por laminado: El material fundido se hace pasar por un sistema de rodillos de laminado granados o lisos. Esta técnica se utiliza para fabricar vidrios de seguridad. Es prácticamente igual que el método anterior, lo que cambia es que donde está el dispositivo de corte, tenemos unos rodillo para dar forma y/o grosor a la lámina antes de cortarla.

 Como puedes ver, al principio al vidrio fundido se le da una preforma, y al final, la parte que sobra llamada rebaba, se corta. Al final de la página tienes un video para que veas la técnica realmente.

Pasos para fabricar papel

Obtención de madera:

Corte de los árboles y eliminación de todas las ramas, dejando solamente el tronco principal. Hay dos tipos:

Las maderas (resinosas menos largas, resistentes, para papeles de bajo gramaje, estabilidad dimensional y opacidad – y frondosas)

Sintéticas (mucha resistencia).

Descortezar:

Eliminación de las cortezas de los árboles. Esto equivale a quitarles toda la capa exterior para dejar únicamente la madera del tronco.

Molido de corteza – Obtención de fibra:

Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más fácil de obtener el máximo de las fibras vegetales en las posteriores reacciones químicas.

Mezcla con H2O – Obtención de pasta:

Tratamiento a base de productos químicos formando una pasta. Esto se puede hacer de varias maneras y utilizando diversos productos, pero uno de los más económicos es el agua, aunque también es común que se use el sulfato de magnesio de sodio. La intención de estos productos es la de eliminar las fibras indeseables de la madera, como es el caso de la lignina, dejando únicamente la celulosa que es la principal responsable de la elaboración del papel.

Blanqueo de pasta:

La pasta así formada pasa por diversos procesos adicionales como lavado, filtrado, secado y algunos otros hasta llegar al proceso de blanqueo para obtener el tono deseado. Pretende eliminar la parte de la lignina no eliminada en la cocción. Puede ser convencional, con dióxido de CI (reduce la contaminación), con ozono (elimina), con enzimas o con peróxidos (e).

Inclusión de Cl y O3 y transporte a la caja de entrada: En caso de una pasta normal se ultiliza el púlper (recipiente con hélice que agita las hojas individualizando las fibras) o despastilladores (dos discos con púas). En este proceso también se bate la fibra para que coja agua y se frota para se que deshilache. El refino final se mide a pie de máquina con un Schopper-riegler en una escala hasta 100. Si la pulpa viene de fibra secundaria existen varias técnicas de destintado: lavado (la más antigua, con detergentes), flotación (el más usado con espuma), con enzimas o combinando lavado y flotación

Introducción en mesa de entrada:

Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el papel se irá formando poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que es recogida para aprovechar su contenido de celulosa en otras etapas de recuperación, lo que ayudará a la elaboración de más papel.

Se regula la pasta de acuerdo con la densidad, la consistencia y el caudal y se aplica sobre una mesa plana que puede ser convencional o de doble tela. Ésta es fundamental en la formación de la hoja y por ello, debe permitir una buena distribución de la pasta, impedir el paso de las fibras y evitar que se peguen y facilitar el lavado. Pueden ser metálica o plástica.

Alisado del papel prensado:

El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además del pueden imprimir algunas marcas,dependiendo del fabricante. Después, el papel se prensa entre dos rodillos recubiertos de fieltro para extraer aún más agua y posteriormente pasa por otra serie de rodillos que se encargan de darle la textura adecuada.

Secado:

Previo al secado, hay diferentes mecanismos: rodillos desgotadores (soportan la tela y ayudan a eliminar el agua), foils (la tela se desliza sobre ellos), cajas aspirantes progresivas, cilindro aspirante y rodillo mataespumas. Inmediatamente después, viene el prensado para la consolidación de la hoja mediante prensa aspirante, ranurada u offset.

Tras ello está la sequería, donde unos rodillos calientes se encargan de realizar una última etapa de secado con dos partes, después de la prensa y después del tratamiento superficial de máquina, aplicando calor al papel mediante cilindros

Tratamiento de la superficie:

Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan un acabado final, además de proporcionarle el brillo de acuerdo al tipo de papel. Normalmente se realiza un estucado previo a su paso por la calandra. Puede tratarse de:

Size press (entre saquería y sequería, se coloca una capa de ligan mediante dos prensas mejorando la imprimibilidad y la estabilidad dimensional)

Gate roll (verión mejorada de lo anterior que se suele emplear para estucar en máquina)

Bill blade (empleado para estucar en máquina, aplica por una cara con cuchilla y por la otra con rodillo).

Tras esto se alisa mediantes rodillos metálicos superpuestos que regulan el espesor sin dar brillo y se pasa al pope, enrolladora que lo envía a la zona de acabados (papel no estucado o estucado en máquina) o a la estucadora

El proceso de elaboración del chocolate pasa por varias etapas que te las contamos a continuación:

Tratamiento del cacao: Después de que los agricultores recogen el cacao, lo abren y lo dejan entre dos y ocho días para que se fermente a temperatura ambiente. Cuando se ha fermentado se separan las semillas y se colocan al sol para que se sequen, proceso que dura entre dos y tres días.

Posteriormente se tuestan a una temperatura que oscila entre los 120°C y los 170°C. Después se parten las semillas tostadas, se pasan por rodillos de acero que las convierten en licor de cacao. La manteca de cacao se obtiene filtrando este líquido para retener las partículas de cacao que luego se usan para preparar el cacao en polvo.

Mezcla de ingredientes: Para preparar el chocolate se utiliza el licor de cacao sin filtrar. A ese líquido se le añade el azúcar y la leche sólida (si se trata de chocolate con leche), mezclándolos en una máquina durante un período entre 8 y 36 horas. Después se añade la lecitina y la manteca de cacao para obtener una mezcla homogénea y cremosa.

Templado: Es el proceso de enfriamiento del chocolate que se realiza por varios subprocesos según el uso al que se destinará.

Moldeado: Se utiliza solamente para la elaboración del chocolate de barra. Para ello se emplean moldes precalentados en los que se vierte la mezcla en estado líquido. El molde vibra a cierta amplitud y frecuencia para crear la viscosidad adecuada.

Almacenado: Una vez que está listo el chocolate se almacena para el siguiente proceso.

Empaquetado: El chocolate listo se empaqueta en papel aluminio o en plástico diseñado especialmente para su conservación.

zapato

1. Almacenamiento de materiales: La elaboración de calzado sintético tenis se inicia con la recepción de los insumos en la fábrica. Se tienen clasificados y ordenados el tipo de material, piel sintética, tintas, lacas, suelas, adhesivos.

2. Transporte al área de proceso: Los materiales seleccionados se transportan al área de producción.

3. Corte de piezas: Se realiza mediante la moldura de acuerdo con la medida que se requiera para dar forma a la piel sintética, según el modelo diseñado en una actividad que pueda ser externa a la empresa.

4. Unión de piezas: Se reúnen las piezas de un lote para su posterior elaboración. Cada zapato lleva de 7 a 12 piezas según el modelo.

5. Maquinado de corte: Se requieren varios procesos:

Foliado: es la impresión en los forros de la clave, número de lote, modelo número de par, tamaño o medida del tenis; para su rápida selección e identificación.

Grabado: impresión de la marca en la plantilla

Perforado: en algunos casos se lleva a cabo de acuerdo al diseño

Encasquillar: antes del montado, se pone el casquillo y contrahorte. El casquillo es lo que le da fuerza y forma a la puntera del zapato para darle mayor consistencia.

6. Montado: Se selecciona la horma de acuerdo a la numeración para conformar, fijar la planta a base de clavos y cemento, esto se hace manualmente y se utiliza una máquina especial para presionar y que quede bien realizado y conformado el zapato. Se montan puntas y talones. Después se realiza el proceso de asentar que consiste en hacer que el corte asiente perfectamente en la horma.

7. Ensuelado por proceso de pegado tradicional: Las suelas se compran hechas, primero se marca la suela, después se realiza el cardado, en la parte de la suela que se ha de pegar al corte en una máquina especial se hacen unas hendiduras para que el pegamento se impregne mejor y posteriormente se realiza pegado de suela. Para el pegado de la suela se incrementa la temperatura en una máquina especial que pega a presión a la suela durante 30 segundos, por último se desmonta la horma.

8. Acabado: Se pegan las plantilla se pintan los cantos de suelas y forros, se realiza el lavado del corte y forros con jabón especial; se desmancha el zapato de residuos del proceso productivo.

9. Pigmentado: Esto se realiza con el objeto de uniformizar el color, el tenis se retoca con laca para darle brillo, lo cual se realiza con cepillos giratorios

Carton 

Existe una amplia variedad de formas y tamaños de cajas de cartón. La gran mayoría de cajas de cartón corrugado tienen 3 componentes básicos en su estructura:

Una hora de papel ondulado (conocido también como flauta) aprisionado entre dos hojas de papel juntas que forman el cartón corrugado (con las ondulaciones de cartón).

Paso 1: Máquina de corrugado
cómo se hace el cartónUna vez fabricado el papel en formato de bobinas, éste pasa por una máquina con rodillos pesados (que puede llegar a ser de 91m de largo). Los rodillos tienen dos funciones principales: primero unos rodillos cumplen la función de precalentamiento.

Después, el papel, ya previamente calentado, se encuentra con unos rodillos con estrías o rebordes que doblan el papel para convertirlo en cartón corrugado (llamada onduladora). Gracias a éstos últimos, el papel consigue la ondulación.

El mundo del cartón explicado a través de infografías. Parte I


Paso 2: El encolado
Cuando el papel ya tiene las ondulaciones, se pone entre dos hojas de papel kraft. Es en este proceso donde se realiza el encolado.

Éste se desarrolla mediante un conjunto de rodillos y cola de almidón. Con la finalidad de poder fijar las hojas de papel kraft al papel ondulado.

Por último, el cartón (es decir, el papel corrugado con las dos hojas de papel kraft), pasa por unos rodillos para que quede todo correctamente fijado.

temas

Competencias

Tengo en cuenta normas de mantenimiento  y utilización de artefactos, productos, servios , procesos y sistemas tecnológicos para su uso eficiente y seguro 

Habilidades

-Utilizo responsable y autonomamente las tecnologías de la información y la comunicación para aprender investigar y comunicarme con otras personas

-Sustento con argumento (evidencias,razonamiento lógico) la selección y utilización de un producto natural o ecológico para resolver una  necesidad o problema

Apropiación y uso de la tecnología: 

1. Proceso de fabricación de un producto

2. herramientas web 2.0

3. Conceptos claves 

Comunidad 

Comunicación 

Innovación 

Cuarto periodo

Torre Eiffel